東莞市嘉鑫精密機械有限公司
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表面粗糙度差
產生原因：砂輪粒度選擇不當，如粒度過粗，不易獲得細膩表面；砂輪硬度不合適，過硬易使磨粒脫落困難，切削刃變鈍后仍在工件表面擠壓，過軟則砂輪磨損快，形狀精度難以保持；砂輪修整不及時或修整方法不正確，使砂輪表面不平整；磨削用量選擇不合理，如磨削速度過高或進給量過大，會導致表面粗糙度值增大；切削液的潤滑、冷卻性能不好，不能有效降低磨削溫度和減少摩擦。
解決方法：根據工件材料和加工要求選擇合適的砂輪粒度，一般精磨時選用較細粒度的砂輪；選擇硬度適中的砂輪，使磨粒能適時脫落，保持砂輪的自銳性；定期且正確地修整砂輪，可采用金剛石筆等工具進行修整，保證砂輪表面的平整度和鋒利度；合理調整磨削用量，適當降低磨削速度、減小進給量；選用性能良好的切削液，如含有極壓添加劑的切削液，以提高冷卻和潤滑效果。
尺寸精度超差
產生原因：磨床工作臺運動不穩定，如導軌磨損、潤滑不良等，會導致工作臺在進給過程中出現爬行或抖動現象，影響尺寸精度；砂輪主軸精度下降，如主軸軸承磨損，使砂輪在旋轉時產生徑向跳動和軸向竄動，導致磨削尺寸不準確；測量誤差，如量具使用不當、量具精度不夠或測量環境不穩定等，會造成測量結果不準確，從而影響對加工尺寸的判斷；磨削熱引起工件變形，在磨削過程中，若產生的熱量過多且不能及時散發，會使工件受熱膨脹，冷卻后尺寸發生變化。
解決方法：定期檢查和維護磨床工作臺的導軌，更換磨損的部件，保證良好的潤滑，使工作臺運動平穩；對砂輪主軸進行檢查和維修，更換磨損的軸承，確保主軸的旋轉精度；正確使用量具，并定期對量具進行校準，保證測量環境穩定，如控制溫度、避免振動等；采取有效的冷卻措施，如增加切削液的流量和壓力，改善冷卻方式，以減少磨削熱對工件尺寸的影響，同時可在磨削過程中進行適當的停頓，讓工件冷卻后再繼續加工，以減小熱變形。
表面燒傷
產生原因：磨削用量過大，產生過多的磨削熱，使工件表面溫度過高而發生燒傷；砂輪硬度偏高，磨粒不易脫落，砂輪易堵塞，導致磨削力和磨削熱增加；切削液供應不足或冷卻效果不好，不能及時帶走磨削熱，使熱量在工件表面積聚。
解決方法：合理控制磨削用量，避免過大的磨削深度和進給速度，可采用多次進給、較小磨削量的方式進行加工；選擇硬度稍軟的砂輪，使砂輪在磨削過程中能保持良好的自銳性，減少磨削熱的產生；確保切削液充足供應，并根據加工情況調整切削液的噴射位置和角度，使其能充分冷卻工件和砂輪，必要時可更換冷卻性能更好的切削液。
形位公差超差
產生原因：工件裝夾不當，如裝夾力不均勻、裝夾位置不合理等，會使工件在磨削過程中產生變形，導致形位公差超差；磨床自身的精度問題，如工作臺面的平面度、砂輪主軸與工作臺面的垂直度等精度指標超差，會直接影響工件的形位公差；工件材料的內應力在磨削過程中釋放，導致工件變形，影響形位公差。
解決方法：采用合理的裝夾方式，使用合適的夾具，確保裝夾力均勻且不會使工件產生變形，對于一些易變形的工件，可采用輔助支撐等方法；定期對磨床進行精度檢測和調整，修復或更換精度超差的部件，保證磨床的各項精度指標符合要求；對工件進行預先處理，如采用去應力退火等工藝，消除材料內部的應力，然后再進行磨削加工，在磨削過程中，也可采用多次磨削、逐步釋放應力的方法，減少工件變形。
